Новости

Экструзионные линии ПС, ПП листа для термоформования

Процесс получения рулонной пленки  из полистирола или полипропилена на экструзионной линии по производству пленки  включает следующие технологические стадии:

1.Прием сырья.
2.Подача сырья к расходным сборникам экструзионной линии.
3.Передача исходного сырья к дозаторам экструзионной линии.
4.Экструзия материала с получением многослойной листовой заготовки.
5.  Каландрование.
6.  Транспортирование пленки, обрезка кромок.
7.  Намотка пленки в рулоны и упаковка.
8.  Подготовка возвратных отходов (переработка кромок,дробление брака).
 

Исходное сырье(ударопрочный  и кристаллический полистиролы, полипропилен) в перевозимой таре и концентрат красителя в мешках доставляются на производственную площадку.

2.Подача сырья к расходным сборникам экструзионной линии.

По мере необходимости  первичный  и вторичный материалы подаются к расходным сборникам.

4.Экструзия материала с получением многослойной листовой заготовки.

Рулонный материал из полистирола (полипропилена) получается методом экструзии расплавленного материала через формующую плоскощелевую листовальную головку. Перемещение, уплотнение, расплавление, гомогенизация и выдавливание материала через головку производится с помощью экструдера. Благодаря возможности применения нескольких  экструдеров и специальной головки можно получать многослойные пленки.

В червячном прессе (экструдере) гранулы перемещаются вдоль оси червяка, нагреваются, уплотняются и превращаются в гомогенный расплав.
Давление расплава материала регулируется скоростью вращения червяка.

Из экструдеров расплав червяком пресса выдавливается через фильтр расплава, где расплав очищается от инородных частиц, в распределитель. Управление сменными фильтрами производится с помощью гидроцилиндров, давление создается маслом, поступающим по рукавам высокого давления от маслостанции.

Из коэкструзионного блока , снабженного электроподогревателями для поддержания температуры расплава в нужных пределах, материал подается в специальную плоскощелевую листовальную головку.

В головке расплав полимера от нескольких экструдеров проходит распределительную полость, где потоки равномерно распределяются по ширине головки  и выходят из формующих губок в виде многослойной листовой заготовки. Головка имеет несколько зон обогрева электроподогревателями, температура и давление расплава поддерживаются автоматически.

Каландрование.

Из формующих губок головки листовая заготовка поступает в формующий зазор между валками гладильного каландра. В гладильном каландре листовая заготовка валками калибруется по толщине, уплотняется, поверхность глянцуется. Регулирование скорости вращения валков каландра автоматическое в зависимости от заданной скорости линии. Температура поверхности валков регулируется в заданных пределахс помощью электроподогревателей и охлаждающего агента (деминерализованная вода), циркулирующего внутри валков.

Отглянцованная пленка в гладильном каландре проходит через охлаждающие валки, где температура листового материала снижается до значения не более 40°С. Охлаждение производится циркуляцией деминерализованной воды внутри валков.

Регулирование температурных зон каландра полностью автоматизировано и осуществляется с помощью подстанции терморегулирования цилиндров каландра.

6.Транспортирование пленки, обрезка кромок.

После группы каландров пленка поступает в зазор между валками тянущего устройства . Рольганг служит для передачи пленки от каландра к намоточному устройству и для дополнительного естественного охлаждения пленки по мере ее движения.
Скорость вращения валков и усилие натяжения на тянущем устройстве регулируются автоматически. Управление сведением валков, подводом ножей для обрезания кромок — автоматическое.

7.Намотка пленки в рулоны и упаковка.

С тянущего устройства листовой материал (пленка) подается на двухвалковое намоточное устройство револьверного типа. Перед намоткой производится обрезка кромок.

 Пуск намоточного устройства осуществляется вручную. Минимальная скорость при заправке ленты на оправку, скорость разгона оправки, скорость намотки рулона регулируется автоматически. При достижении заданного диаметра рулона лента обрезается. Намоточное устройство автоматически останавливается и вращательным движением переключается на свободный валок.Производится заправка вручную намоточного устройства без остановки линии.

8.Подготовка возвратных отходов.

Обрезанные кромки наматываются на шпули,установленные на валы устройства намотки кромок либо напрямую поступают в дробилку для измельчения. Рулоны обрезанной кромки ,а также брак и некондиция,образующиеся при пуско-наладочных операциях,направляются к дробилкам

Вторичный материал снова подается в основной цикл производства для получения пленки. С помощью спирального загрузчика он поступает в узел объемной дозировки, смешивается в определенной пропорции с исходным сырьем и подается в загрузочный бункер экструдера 

ознакомиться  с нашими Экструзионными линиями